Um den Anforderungen eines Kunden an Tiefziehteilen hinsichtlich Flexibilität und dem Wunsch, die CO2-Belastung durch den Transport zu reduzieren, gerecht zu werden, haben wir ein neues Tiefziehwerkzeug für Metallbauschellen entwickelt.
Erstellung der Tiefziehschelle in 3D
Wir beginnen zunächst mit der 3D-Modellierung des fertigen Tiefzieh- und Biegeteils, basierend auf dem Kundenplan und/oder importierten 3D-Modellen.
Dieser erste Schritt ermöglicht es uns, die verschiedenen Schritte des Schneidens oder Tiefziehens des Teils leicht zu visualisieren. In diesem Stadium können bestimmte Formen oder Zwischenschritte angepasst werden, um deren Realisierbarkeit zu gewährleisten.
Sobald Form und Abmessungen festgelegt sind, können die Teile erstellt werden, die die vorherigen Schritte darstellen. Danach erfolgt deren „Bandbelegung“, wodurch das Band mit den Tiefzieh- und Schneideschritten anschließend dargestellt werden kann.
Konstruktion des Folgeverbundwerkzeugs zur Herstellung der Tiefziehschelle
Nachdem die Tiefziehteile im Band angeordnet und der Vorschub definiert wurden, müssen wir anschließend das Gesamtwerkzeug dimensionieren. Ist dies geschehen, steht der größte Teil der Arbeit noch bevor. Die Positionierung der Stempel und der Schneid- und Tiefziehformen entlang des Folgeverbundwerkzeugs ist äußerst wichtig. Sie muss sorgfältig durchdacht werden, um die Größe, die Funktion und die Widerstandsfähigkeit des Werkzeugs zu optimieren.
Die Formen der Innenteile und der verschiedenen Platten müssen selbstverständlich CAM-fähig sein. Die Tatsache, dass wir eine eigene, in das Unternehmen integrierte Werkzeugabteilung haben, ermöglicht es uns, den Austausch und die Reaktionsfähigkeit bei der Auswahl der umzusetzenden Lösungen zu erleichtern und das Design des Tiefziehwerkzeugs zu optimieren.
Herstellung des Folgeverbundwerkzeugs für das Tiefziehen von Schellen
Wir verwenden Rohstahlstangen, die wir auf die richtige Länge zuschneiden. Diese werden anschließend geschliffen, um die gewünschte Höhenabmessung, die Ebenheit und die Parallelität zu erreichen, die für die Werkzeugherstellung erforderlich sind. Die Innenformen und das Außenvolumen der verschiedenen Platten sowie der Schneid- und Tiefziehelemente werden durch Fräsen und Funkenerosion in computergestützter Fertigung hergestellt.
Die aufeinanderfolgenden Härte- und Anlassvorgänge unter kontrollierter Atmosphäre werden ebenfalls intern durchgeführt. Die Montage des kompletten und präzisen Werkzeugs erfordert manchmal das Schleifen oder Justieren bestimmter Formen; dies wird als Justierung oder Feinabstimmung des Werkzeugs bezeichnet.
Kontrolle der Tiefziehteile
Die ersten aus dem Werkzeug kommenden Tiefziehteile werden genauestens geprüft. Oberflächenbeschaffenheit, Grate, Tiefziehungen und wichtige Maße werden sorgfältig überprüft.
Sobald das Werkzeug zum ersten Mal im normalen Produktionsmodus läuft, erstellen wir in der Regel ein Prüfblatt, das den an den Kunden gesendeten Erstmusterteilen beigefügt wird. Der Kunde kann das Werkzeug dann endgültig freigeben, wenn die Abmessungen des Teils seinen Anforderungen entsprechen.
